Mono-Belts für Ballenpressen

Ballenpressen werden in der Regel mit z. B. vier Rundballenpressbändern betrieben. Doch die neigen unter bestimmten Bedingungen zum Aufklettern und sogar Überlaufen, was zu teuren Stillstandzeiten führen kann. Continental hat hierfür eine Lösung entwickelt, mit der statt vier Bändern ein einzelnes Band (Mono-Belt) als Ersatzteil beschafft und ohne Werkstattaufenthalt und lange Stillstandzeiten vor Ort einfach endlos verbunden werden kann. Hier ein Bericht über das erfolgreiche Pilotprojekt.

Ausgangslage

Im bayerischen Niederwinkling in der Nähe von Straubing führt Landwirt Armin Reich einen rund 30 Hektar großen landwirtschaftlichen Betrieb im Nebenerwerb. Die Futtersilage für seine Tiere ist ein elementarer Teil seines Geschäfts. Dafür hat er eine Welger Rundballenpresse RP 435 Master als Gebrauchtmaschine gekauft. Diese presst in einer variablen Presskammer und mit individuell einstellbarem Pressdruck Ballen mit einem Durchmesser von 0,9 bis 1,6 m und einer Breite von 1,23 m. Standardmäßig kommen in dieser Presse vier parallel angeordnete Ballenpressbänder zum Einsatz.

Allerdings beobachtete er beim Prinzip von vier parallel laufenden Bändern auch Nachteile:

• Je nach Schnittlänge tritt zwischen den Bändern relativ viel Gras aus und geht verloren. Das reduziert die Futtermasse je Ballen oder benötigt mehr Herstellzeit und kostet somit bares Geld.
• Eine punktuelle Belastung einzelner Bänder – zum Beispiel an Hanglagen oder beim Überfahren von Steinen – kann die Spannung der Bänder unterschiedlich stark beeinflussen. Das reduziert die Präzision beim Pressvorgang und sorgt für deformierte Ballen, die sich schlechter transportieren und stapeln lassen.
• Eine Beschädigung – zum Beispiel ein kleines Schnittloch – zerstört sofort die Festigkeit des gesamten Bandes (anders als bei einem Mono-Belt, dem kleinere Löcher dank der größeren Breite strukturell weniger anhaben können).
• Parallele Bänder können trotz korrekter Spannung und Walzeneinstellung dazu neigen, übereinanderzulaufen. Das führt zu unruhigem Lauf und Fehlpressungen bis hin zur Blockade des Bandantriebs – mit entsprechenden Ausfallzeiten sowie zusätzlichen Wartungs- und Reparaturkosten.

Eine Alternative ist das Einzelband, der sogenannte Mono-Riemen. Er bietet ein deutlich gleichmäßigeres Pressbild des Ballens und hat weniger Materialverlust. Außerdem lässt er sich deutlich präziser steuern und einstellen.

Projektidee

Also fasste Armin Reich den Entschluss, seine Welger-Presse auf Betrieb mit einem Mono-Belt umzurüsten. Mit diesem Wunsch trat er an seinen lokalen Fachhändler heran – und stieß dabei recht schnell auf Probleme: Die Mono-Belts waren zwar als Ersatzteil für unterschiedliche Modelle erhältlich, allerdings nicht für die in der Welger-Presse erforderlichen Breite. Außerdem konnte keines der verfügbaren Produkte Erstausrüster-Qualität bieten.

Also entschied sich Reich dazu, Meterware eines renommierten Erstausrüsters zu beschaffen, auf die richtige Länge zu schneiden und passend zu verbinden. Doch hier entstand das nächste Problem: Die Klammertechnik schied zur Gurtverbindung aus – denn die Zugkräfte, die im laufenden Betrieb oder bei dynamischen Schockbelastungen an so einem Gurt reißen, sind dafür schlichtweg zu hoch. Die Vulkanisation wäre in der Regel nur in einer Fachwerkstatt und nicht vor Ort möglich gewesen, was wiederum viele Stunden Ausfallzeit bedeutet hätte.

Auf der Suche nach einer Lösung erhielt Armin Reich von seinem Händler den Kontakt zu Peter Steer, Gebietsverkaufsleiter Industrieprodukte bei Continental. Nach einem ersten Telefonat verstand der die Aufgabe und sagte sofort zu, eine praktikable Lösung zu finden.

Umsetzung: Produktion

Peter Steer stimmte sich mit dem Anwendungsingenieur Michael Möschen und der Produktion im niedersächsischen Northeim ab. Zunächst stellte man einige Berechnungen an. Man kam zum Schluss, dass eine sachgerechte Vulkanisation auch bei diesem breiteren Mono-Belt mit dem üblichen Vulkanisier-Werkzeug in kürzester Zeit und vor Ort – also praktisch auf dem Hof – zu erledigen sein müsste. Außerdem errechnete man, dass die Konstruktion eines Continental-Bandes den auftretenden Zugkräften im Betrieb auch nach der Vulkanisation mühelos widerstehen würde.

Man entschloss sich, ein solches Band im Rahmen eines Testprojekt zu produzieren. Gemeinsam fand man einen Zeitraum, in dem der Produktionsablauf kurzfristig umgestellt werden konnte – nämlich mit dem Entfall des Aufschneidens des fertigen Wickels in die üblicherweise für den Aftermarket erforderlichen schmaleren Ballenpressbänder. So entstand ein rund 120 cm breites Ballenpressband. Die technischen Spezifikationen des Bandes blieben dabei aufgrund des Produktionsverfahrens unverändert erhalten: In die Ober- und Unterschicht aus Hochleistungs-Elastomer ist eine Gewebelage eingearbeitet. Diese besteht aus zwei äußeren Lagen auf Polyamid-Basis sowie einer inneren Lage auf Polyester-Basis. „Die Schuss- und Kettfäden sind dabei in S/Z-Drehung verzwirnt“, erklärt Möschen, „dadurch kann sich auch das breitere Mono-Band im Betrieb in der Mitte weniger wölben und läuft schnurgerade.“ Auch eine ruckartige Dehnung bei Extrembelastung – zum Beispiel beim Auffahren auf einen größeren Stein – kann dem Band praktisch weniger anhaben. Die einzelnen Gewebelagen sind zusätzlich mit einer speziellen Gummilage miteinander verbunden. Diese Material-Kombination sorgt für eine große Flexibilität und hohe Langlebigkeit. Die Festigkeit liegt bei > 450 N/mm. Für die Oberfläche entschied man sich aus dem Oberflächen-Portfolio für ein griffiges Profil aus grober Stoffmusterung.

Umsetzung: Montage

Für die Vulkanisation fand Armin Reich einen erfahrenen Fachbetrieb. Es zeigte sich, dass sich der breitere Mono-Belt mit identischen Arbeitsschritten verbinden ließ wie die schmaleren Einzelbänder, nämlich: Der gesamte Prozess konnte mit zwei Personen in rund drei Stunden Montagezeit umgesetzt werden.

1. Schneiden der Bandenden im gegensätzlichen Winkel und Auftrennen der einzelnen Lagen

2. Säubern und Schleifen der Oberflächen

3. Auftragen der Vulkanisierlösung und Zwischengummis inkl. Ausrakeln von Luftbläschen und Anwalzen der Überlappungen

4. Platzieren auf der Vulkanisierpresse inkl. Seitenbegrenzern (um Austritt der Vulkanisierlösung und Verformung zu vermeiden)

5. Vulkanisieren nach definierten Aufheiz- und Abkühlzyklen

6. Finish mit Abschleifen von Vulkanisier-Resten sowie ausstehenden Gewebefasern

1. Schneiden der Bandenden im gegensätzlichen Winkel und Auftrennen der einzelnen Lagen

2. Säubern und Schleifen der Oberflächen

3. Auftragen der Vulkanisierlösung und Zwischengummis inkl. Ausrakeln von Luftbläschen und Anwalzen der Überlappungen

4. Platzieren auf der Vulkanisierpresse inkl. Seitenbegrenzern (um Austritt der Vulkanisierlösung und Verformung zu vermeiden)

5. Vulkanisieren nach definierten Aufheiz- und Abkühlzyklen

6. Finish mit Abschleifen von Vulkanisier-Resten sowie ausstehenden Gewebefasern

Ergebnis

Nach dem finalen Auskühlen konnte Armin Reich einen erfolgreichen Testlauf fahren. Der Pressdruck, die Festigkeit und Formstabilität der Ballen war absolut überzeugend. Entsprechend bilanziert er das Projekt: „Mir ist langlebige Qualität besonders wichtig, deshalb wollte ich unbedingt einen Mono-Belt von einem renommierten Markenhersteller nutzen. Da es diesen für meine Presse nicht gab, bin ich sehr froh, mit Continental einen Partner gefunden zu haben, der auf meine individuellen Bedürfnisse eingegangen ist. Anfangs war ich skeptisch, ob das Vulkanisieren vor Ort tatsächlich schnell und problemlos klappt. Aber alles ging wirklich reibungslos. Das ist für uns ein wichtiger Faktor, da wir so nur minimale Stillstandzeiten hatten und die Maschine schnell wieder einsetzen konnten.“

Auch für Continental war das Projekt ein voller Erfolg. Michael Möschen: „Kundenfokus ist uns bei Continental immer besonders wichtig. Deshalb wissen wir, dass breitere Mono-Belts als Alternative zu den klassischen Rundballenpressbändern im Markt stark nachgefragt sind und hatten daher schon vor einiger Zeit ein entsprechendes Endlos-Produkt in unsere Aftermarket-Portfolios aufgenommen. Nach diesem erfolgreichen Pilotprojekt wissen wir nun, dass auch das Vulkanisieren vor Ort problemlos funktioniert. Daher haben wir uns entschlossen, diese Mono-Belts auch als Meterware zur lokalen Gurtverbindung mit ins Sortiment aufzunehmen.“

Technische Daten

Festigkeit	300–500 N/mm
Anzahl der Längen	1–3
Länge	100 m oder individuelle Stück-Längen
Breite	100–1.300 mm
Oberfläche	Grobe Stoffmusterung Rautenprofil Feine Stoffmusterung Glatt Sonderausführungen möglich

PEP 450/3 60GS/GS