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Dans une cimenterie au bord du Rhône, notre système de surveillance veille à ce que tout se passe bien

Dans une cimenterie du groupe Vicat sur les rives du Rhône, nous nous assurons que l’installation de convoyage fonctionne. </br>Photo: gettyimages (happytrip)

Depuis sa source dans les Alpes suisses, le Rhône serpente jusqu’à son delta en Camargue, dans le sud de la France. En amont, le fleuve serpente entre les rangées des vignes et les vergers de pêchers et borde Avignon, de la Cité des papes médiévale au célèbre pont Saint-Bénézet. Il traverse enfin la métropole de Lyon, , riche de ses 2,2 millions d’habitants. Une bonne soixantaine de kilomètres plus à l’est, le plus puissant des fleuves français atteint Montalieu-Vercieu, une petite ville d’un peu moins de 3 500 habitants. C’est ici que Vicat, groupe international et unique cimentier français, exploite l’une de ses 6 cimenteries de l’Hexagone. Continental a fourni la bande transporteuse pour l’acheminement de la matière première ainsi que la technologie de numérisation qui détecte les dommages de la bande à un stade précoce. À tout moment, la production doit être fluide – un arrêt signifierait des pertes financières importantes.

Le calcaire est transporté par bandes transporteuses jusqu’à l’usine

En un temps record, nos équipes de service ont configuré, livré et installé le système de surveillance des bandes CONTI MultiProtect dans la bande existante.Le système de convoyeur, long de 6 kilomètres, passe au milieu d’une réserve naturelle. Afin de protéger la faune et la flore, il a été construit pratiquement sous terre – dans un tunnel en béton plat et rectangulaire. « Notre bande transporteuse à carcasse métallique ST 1000 5:5 DIN X de 12 kilomètres de long et 1 000 millimètres de large représente à la fois le cœur et l’artère du site », explique Patrick Raffer, ingénieur, qui a participé activement au projet. « La bande transporte le calcaire extrait dans la mine à ciel ouvert jusqu’à l’usine, où il est transformé en ciment. » Depuis 2018, l’usine est équipée de notre bande. Peu de temps avant, notre client avait été confronté à une situation délicate : au printemps 2018, la production a dû être arrêtée 3 mois. La raison : des corps étrangers avaient provoqué une déchirure longitudinale au milieu de la bande transporteuse qui s’était déchirée comme une fermeture éclair.

Livraison d’une bande de remplacement par l’équipe de service en un temps record

Après cette amère expérience, une chose était claire pour notre client : cela ne devait plus se reproduire. Tout d’abord, la bande devait être remplacée rapidement. « À l’époque, nous avons livré une nouvelle bande en un rien de temps », rapporte Patrick Raffer. « Notre équipe de service a travaillé 24 heures sur 24 pour l’installer. La production a pu reprendre après cela ». 

Patrick Raffler Patrick Raffer était sur place chez notre client en tant qu’ingénieur de service senior:

« Non seulement, nous avons configuré et livré notre système de surveillance des bandes CONTI MultiProtect, mais nous avons également formé l’équipe de maintenance de notre client. Ainsi, les techniciens sur place savent comment le logiciel fonctionne, quelles informations interpréter et comment réagir en cas d’urgence pour éviter des dommages importants. Nous offrons ainsi une réelle valeur ajoutée à notre client ». 
 
 

Des systèmes de surveillance des bandes modernisés

D’autre part, une technologie de surveillance fiable était également nécessaire. Nous l’avons modernisée en 2019. Dans un travail d’équipe et en un temps record, nos techniciens et équipes de service ont adapté le système de surveillance des bandes CONTI MultiProtect aux besoins de notre client, l’ont livré et installé avec l’aide de prestataires locaux.

Des données techniques 24 heures sur 24 grâce à la technologie de numérisation

Grâce à la technologie des capteurs, notre système de surveillance des bandes CONTI MultiProtect détecte les dommages causés aux bandes à un stade précoce, évitant ainsi les dommages majeurs et les temps d’arrêt.Depuis, le système vérifie 24 heures sur 24 l’état des bandes transporteuses pour détecter les dommages causés à la carcasse et les modifications dans les fluctuations de jonctionnement. Il transmet également les données techniques au centre de contrôle. Les résultats de la numérisation peuvent être consultés à tout moment sur l’installation de convoyage elle-même – sous forme de graphique ou de rapport PDF. Si le système détecte un dommage important au niveau de la carcasse ou des déchirures longitudinales dans la bande, il envoie une alarme au centre de contrôle afin que la bande transporteuse soit immédiatement arrêtée. Cela permet d’éviter des dommages et des pannes majeurs – et la production est ainsi maintenue.

Du ciment romain au calcaire pour l’Empire State Building

Saviez-vous que le célèbre Empire State Building de New York est notamment bâti avec du calcaire provenant des rives du Rhône ?  De même, au temps de l’Empire romain, les villas, les temples et les bains étaient construits avec des matériaux locaux de ce type. Mais le calcaire fut également à l’origine d’une autre découverte majeure : le ciment artificiel inventé par le Français Louis Vicat en 1817. Sa formule, qui détermine les proportions de calcaire et d’argile, constitue aujourd’hui encore le liant principal employé dans des constructions du monde entier. Ce faisant, Louis Vicat, humaniste qui ne dépose pas de brevet pour sa découverte, engage sa famille vers un succès florissant : en 1853, son fils Joseph fonde la première cimenterie de la jeune entreprise Vicat. Depuis, le Groupe ne cesse de grandir pour compter près de 9 500 salariés dans 12 pays au sein desquels il est implanté. Vicat fait partie des principaux fabricants internationaux de ciment, de béton prêt à l’emploi et de granulats. Le groupe Vicat est aujourd’hui le seul et unique cimentier français.