Der Apfel erfreut sich weltweit in vielen Regionen großer Bekanntheit und Beliebtheit. Doch bis er von seiner Ernte im Einkaufskorb landet, vergehen oft viele Monate. Von August bis Ende Oktober ist Erntezeit für die Äpfel aus dem Vinschgau in Südtirol. In der beschaulichen Ortschaft Schlanders sitzt die 1946 gegründete Genossenschaft der Obsterzeuger Schlanders (GEOS) mit ihren 310 Mitgliedern. Die Landwirte bewirtschaften eine Anbaufläche von insgesamt 960 Hektar und ernten im Jahr bis zu 70.000 Tonnen Äpfel. Im riesigen Logistikzentrum von GEOS werden die Früchte eingelagert, bevor sie über das Jahr hinweg vermarktet werden. In dieser Zeit wird von technisch ausgereiften Systemen mit hoher Effizienz ein logistischer Aufwand um das Kernobstgewächs betrieben. Deshalb ist es das ganze Jahr über im Supermarkt erhältlich - sogar aus regionalem Anbau.
Bei diesem logistisch komplexen Prozess von der Ernte über die Zwischenlagerung bis hin zum Verkauf muss jeder Schritt genau geplant sein. Nur so kann der Betrieb den optimalen Lieferservice bei bestmöglicher Qualität sicherstellen. Deshalb entschied sich die Genossenschaft vor zwei Jahren für den Bau eines neuen Hochregallagers. Der Intralogistikspezialist LTW überzeugte bei der Ausschreibung in puncto Leistungsanforderungen und Qualität sowie mit einem Konzept, bei dem eine neue Technik für den Hubantrieb von Regalbediengeräten zum Einsatz kommt: ein Synchrodrive Zahnriemen von ContiTech. Die Anforderungen an den Riemen für den Hubantrieb sind hierbei hoch: lange Lebensdauer, kurze Positionierzeiten, maximale Performance. Das System ist seit über einem halben Jahr in Betrieb und überzeugt bereits jetzt auf ganzer Linie.
Der Winterschlaf
Wenn die Bauern ihren Ertrag bei der Genossenschaft anliefern, erfolgt zunächst eine visuelle Qualitätsprüfung. Anschließend werden die Früchte nach Farbe und Reifegrad sortiert in Kühlzellen eingelagert. So können die Dauer und die Bedingungen optimal an die Ware angepasst werden. Damit das Obst bis zur Vermarktung knackig und frisch bleibt, geschieht dies in einer kontrollierten Atmosphäre. Das bedeutet: In sogenannten CA-Zellen (Controlled Atmosphere) wird der Reifeprozess der Äpfel bei Temperaturen von +1 °C und einem Sauerstoffgehalt von einem Prozent verlangsamt. Unter diesen Umgebungsbedingungen wird der Stoffwechselprozess der Äpfel stark blockiert und die innere Qualität bleibt erhalten. Die Äpfel halten sozusagen Winterschlaf.
Mit Beginn des Abverkaufs wird schließlich ein aufwändiger Verarbeitungsprozess in Gang gesetzt. Die Kühlzellen werden geöffnet und die Äpfel gelangen über Wasserbahnen zur Sortieranlage. „Diese Transportweise ist besonders schonend und sorgt dafür, dass die Ware nicht beschädigt wird. Die Anlage nimmt jeden Apfel genauestens unter die Lupe“, erläutert GEOS-Geschäftsführer Hannes Spögler. Sie werden nach 55 Gruppen anhand unterschiedlicher Qualitätsmerkmale wie Farbe, Form, Größe und Gewicht sortiert. In Kisten mit je 300 Kilogramm Äpfeln wird die Ware nun in das neue Hochregallager befördert – die Schnittstelle zwischen CA-Zellen, Sortierung und Verpackung. Gesteuert wird dies mit Hilfe intelligenter Softwareprogramme, sodass bis zum Verkauf eine lückenlose Rückverfolgbarkeit gewährleistet ist.
First in – first out
„In unserem bisherigen Lager war es nur schwer möglich, nach dem wünschenswerten Prinzip ,First in - first out‘ zu verfahren. Das heißt, dass Äpfel, die wir zuerst einlagern, auch als Erstes wieder das Lager verlassen, um so möglichst frische Ware auszuliefern. Hier haben wir klaren Aufholbedarf gesehen. Optimales Warenmanagement ist für unsere Prozesse einfach entscheidend“, so Spögler. Außerdem standen GEOS nicht mehr ausreichend Kühlzellen zur Verfügung. Durch die wachsende Anzahl an Untersorten von Äpfeln erhöht sich entsprechend die Anzahl der Sortierartikel. „Als lebensmittelverarbeitender Betrieb legen wir äußerst viel Wert darauf, unsere Standards stets zu verbessern. Unser Lagersystem war einfach veraltet und der Materialfluss nur noch schwer zu bewältigen. Deshalb haben wir uns für den Bau eines vollautomatischen Hochregallagers entschieden“, erzählt Spögler.
Mammutprojekt gemeistert
Das neue Lager bietet eine wesentlich effizientere Lagerhaltung mit optimaler Raumausnutzung. Mit einer Kapazität von rund 17.000 Kisten und einer Höhe von 28 Metern war der Bau ein echtes Mammutprojekt. Der Spatenstich erfolgte im Dezember 2014.