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Der Apfel erfreut sich weltweit in vielen Regionen großer Bekanntheit und Beliebtheit. Doch bis er von seiner Ernte im Einkaufskorb landet, vergehen oft viele Monate. Von August bis Ende Oktober ist Erntezeit für die Äpfel aus dem Vinschgau in Südtirol. In der beschaulichen Ortschaft Schlanders sitzt die 1946 gegründete Genossenschaft der Obsterzeuger Schlanders (GEOS) mit ihren 310 Mitgliedern. Die Landwirte bewirtschaften eine Anbaufläche von insgesamt 960 Hektar und ernten im Jahr bis zu 70.000 Tonnen Äpfel. Im riesigen Logistikzentrum von GEOS werden die Früchte eingelagert, bevor sie über das Jahr hinweg vermarktet werden. In dieser Zeit wird von technisch ausgereiften Systemen mit hoher Effizienz ein logistischer Aufwand um das Kernobstgewächs betrieben. Deshalb ist es das ganze Jahr über im Supermarkt erhältlich - sogar aus regionalem Anbau.

Bei diesem logistisch komplexen Prozess von der Ernte über die Zwischenlagerung bis hin zum Verkauf muss jeder Schritt genau geplant sein. Nur so kann der Betrieb den optimalen Lieferservice bei bestmöglicher Qualität sicherstellen. Deshalb entschied sich die Genossenschaft vor zwei Jahren für den Bau eines neuen Hochregallagers. Der Intralogistikspezialist LTW überzeugte bei der Ausschreibung in puncto Leistungsanforderungen und Qualität sowie mit einem Konzept, bei dem eine neue Technik für den Hubantrieb von Regalbediengeräten zum Einsatz kommt: ein Synchrodrive Zahnriemen von ContiTech. Die Anforderungen an den Riemen für den Hubantrieb sind hierbei hoch: lange Lebensdauer, kurze Positionierzeiten, maximale Performance. Das System ist seit über einem halben Jahr in Betrieb und überzeugt bereits jetzt auf ganzer Linie.

Der Winterschlaf

Wenn die Bauern ihren Ertrag bei der Genossenschaft anliefern, erfolgt zunächst eine visuelle Qualitätsprüfung. Anschließend werden die Früchte nach Farbe und Reifegrad sortiert in Kühlzellen eingelagert. So können die Dauer und die Bedingungen optimal an die Ware angepasst werden. Damit das Obst bis zur Vermarktung knackig und frisch bleibt, geschieht dies in einer kontrollierten Atmosphäre. Das bedeutet: In sogenannten CA-Zellen (Controlled Atmosphere) wird der Reifeprozess der Äpfel bei Temperaturen von +1 °C und einem Sauerstoffgehalt von einem Prozent verlangsamt. Unter diesen Umgebungsbedingungen wird der Stoffwechselprozess der Äpfel stark blockiert und die innere Qualität bleibt erhalten. Die Äpfel halten sozusagen Winterschlaf.

Mit Beginn des Abverkaufs wird schließlich ein aufwändiger Verarbeitungsprozess in Gang gesetzt. Die Kühlzellen werden geöffnet und die Äpfel gelangen über Wasserbahnen zur Sortieranlage. „Diese Transportweise ist besonders schonend und sorgt dafür, dass die Ware nicht beschädigt wird. Die Anlage nimmt jeden Apfel genauestens unter die Lupe“, erläutert GEOS-Geschäftsführer Hannes Spögler. Sie werden nach 55 Gruppen anhand unterschiedlicher Qualitätsmerkmale wie Farbe, Form, Größe und Gewicht sortiert. In Kisten mit je 300 Kilogramm Äpfeln wird die Ware nun in das neue Hochregallager befördert – die Schnittstelle zwischen CA-Zellen, Sortierung und Verpackung. Gesteuert wird dies mit Hilfe intelligenter Softwareprogramme, sodass bis zum Verkauf eine lückenlose Rückverfolgbarkeit gewährleistet ist.

First in – first out

„In unserem bisherigen Lager war es nur schwer möglich, nach dem wünschenswerten Prinzip ,First in - first out‘ zu verfahren. Das heißt, dass Äpfel, die wir zuerst einlagern, auch als Erstes wieder das Lager verlassen, um so möglichst frische Ware auszuliefern. Hier haben wir klaren Aufholbedarf gesehen. Optimales Warenmanagement ist für unsere Prozesse einfach entscheidend“, so Spögler. Außerdem standen GEOS nicht mehr ausreichend Kühlzellen zur Verfügung. Durch die wachsende Anzahl an Untersorten von Äpfeln erhöht sich entsprechend die Anzahl der Sortierartikel. „Als lebensmittelverarbeitender Betrieb legen wir äußerst viel Wert darauf, unsere Standards stets zu verbessern. Unser Lagersystem war einfach veraltet und der Materialfluss nur noch schwer zu bewältigen. Deshalb haben wir uns für den Bau eines vollautomatischen Hochregallagers entschieden“, erzählt Spögler.

Mammutprojekt gemeistert

Das neue Lager bietet eine wesentlich effizientere Lagerhaltung mit optimaler Raumausnutzung. Mit einer Kapazität von rund 17.000 Kisten und einer Höhe von 28 Metern war der Bau ein echtes Mammutprojekt. Der Spatenstich erfolgte im Dezember 2014.

Für perfekten Apfelgenuss

Die Intralogistikexperten von LTW entwickelten im Vorfeld eine maßgefertigte Lösung für den innerbetrieblichen Materialfluss. Als die riesige Lagerhalle im März 2015 fertiggestellt wurde, begannen die Intralogistikexperten mit der Installation der vollautomatischen Anlage als Herzstück des Lagers. „Der hohe Innovationsgrad des LTW-Konzepts war ein maßgeblicher Faktor bei der Entscheidung für LTW“, erzählt Spögler. Bereits in der Planungsphase brachte LTW die neue Riementechnik von ContiTech ins Spiel. „Der Synchrodrive Zahnriemen kommt bei den Hubantrieben unserer Regalbediengeräte sowie bei den Verschiebewagen und Vertikalförderern zum Einsatz. Er bietet eine Reihe von Vorteilen gegenüber Seilen. Selbst bei regelmäßiger Wartung sind die Wechselintervalle bei Seilen wesentlich kürzer. Im GEOS-Lager herrscht hohe Luftfeuchtigkeit. Ein Hubantrieb über Seile müsste relativ häufig geschmiert werden. Die Riementechnik hingegen kommt komplett ohne Schmierung aus. Wir geben fünf Jahre Garantie auf die mechanischen Eigenschaften des Riemens“, hebt Christian Baldauf von LTW die Pluspunkte des Zahnriemens hervor.

Starke Performance

Im Hochregallager sind acht vollautomatische, ganggebundene Regalbediengeräte mit der neuen Zahnriementechnik im Einsatz. Ihre Aufgabe ist es, die Apfelkisten an exakt der richtigen Stelle in den Hochregalen zu platzieren beziehungsweise wieder auszulagern. Die Kühltechnik, die im Lager für Umgebungstemperaturen von ein bis drei Grad Celsius sorgt, ist bei GEOS unter der Hallendecke platziert. Deshalb fiel die Entscheidung auf Regalbediengeräte in Einmastbauweise. Diese bieten im Vergleich zur Zweimastversion noch bessere Anfahrmaße, sodass der Raum möglichst effizient genutzt werden kann. Das Antriebskonzept, der „umgelenkte Riemenantrieb“, beruht dabei auf dem Prinzip des Flaschenzugs. Aufgrund der Kräfteteilung kann der Riemen von ContiTech mit seinen 2,6 Millimeter starken Stahlzugträgern die auftretenden Kräfte im dynamischen und statischen Bereich mit Sicherheit gewährleisten. Schließlich stemmen die Hubschlitten Obstkistenstapel, die bis zu 1.250 Kilogramm auf die Waage bringen. Die Leistungsfähigkeit des Riemens wurde in 1,7 Millionen gefahrenen Hubzyklen am LTW-Versuchsaufbau intensiv geprüft. Das Ergebnis kann sich sehen lassen. „Der Synchrodrive überträgt Kräfte von ca. 40.000 Newton. Das entspricht rund 4.100 Kilogramm. Nach diesem harten Einsatz behielt der Riemen noch 95 Prozent seiner Zugfestigkeit. Erst wenn Kräfte von 210.000 Newton auf den Riemen einwirken, bricht er. Das entspräche 21.400 Kilogramm“, erklärt Manuel Spanner von Synchrotech. „Mit dem Zahnriemen eröffnen sich neue technologische Möglichkeiten für unseren Kunden LTW. Als Vertriebspartner von ContiTech und Systemlieferant mit eigener Fertigung für Zahnriementechnik arbeitet Synchrotech nicht wie ein klassisches Handelshaus. Durch die intensive Zusammenarbeit mit ContiTech sind wir in der Lage, kunden- und anwendungsnahe Lösungen zu entwickeln. Eine sehr enge Zusammenarbeit mit Partnern und unsere Leidenschaft für eine technisch intensive Ausarbeitung ermöglichen uns, die besten Systeme in der Antriebstechnik zu liefern“, betont Spanner. Auch bei den Vertikalförderern und Verschiebewagen in der Vorzone setzt LTW auf den High-Performance-Riemen von ContiTech.

Pionier in der Branche

„Mit der Riementechnik wurde uns eine echte Neuheit geboten. Wir möchten in unserer Branche Vorreiter sein, und dieses zukunftsweisende Antriebskonzept ermöglicht uns, die Ware schneller und genauer zu positionieren“, so Johannes Thomann, technischer Leiter bei GEOS. Durch die effizienteren Abläufe und eine zusätzliche Energieeinsparung von circa 20 Prozent wird sich die Investition in das vollautomatische Lager schnell rechnen. Da die Kisten nicht mehr über große Tore und Gabelstapler, sondern über Förderstrecken mit kleinen Decken- und Wandöffnungen in das Lager gelangen, bleibt die Temperatur nahezu konstant und Energieverluste lassen sich weitestgehend vermeiden. Der Betrieb ist dadurch effizienter und zugleich sauberer. „Das sind optimale Bedingungen für unsere Lagerung. Der Gewichtsverlust bei Äpfeln liegt bei gerade einmal einem Prozent, da wir sie nun bei konstanter Temperatur von +1 bis +3 °C und einer sehr hohen Luftfeuchtigkeit von 90 Prozent aufbewahren. So können wir unseren Kunden noch frischere Ware liefern, denn die Äpfel verlieren weniger Feuchtigkeit als zuvor“, ergänzt Spögler. Bevor die Äpfel auf ihre Reise in die Supermärkte rund um die Welt gehen, werden sie bei GEOS von 80 fleißigen Händen verpackt.